目前塑料着色广泛使用“色母粒”(也称为色母料或色母),“色母粒”是预先将塑料增白剂或颜料与所需树脂塑料相混合,直接熔融挤压成型而形成的含荧光增白剂或颜料浓度相当高的着色剂制品,可直接使用,已成为塑料着色的一种主要手段。

在使用色母粒时,只要将色母粒和树脂按比例混合均匀,即可直接用来进行塑料制品的成型加工。少量的搅拌只需用手,在加工量较大的情况下,为了保证色母粒的分散性,可以使用机械搅拌。色母粒与树脂塑料机械混合以后即可送到带预塑装置的注塑机,边预塑边着色。

一般来说,色母料与树脂的混炼配比范围比较宽,从1:10~1:100不等。这主要取决于色母料中荧光增白剂的含量、塑料的流动性。据塑料工程技术人员的经验,常见塑料的混炼流动性序列如下:

GPS PE(高熔体指数)→PE(低熔体指数)、PP(低熔体指数)、PVC→HIPS→ABS、 SAN→PC、PA、NY

根据上述序列,对相同的注塑设备,在操作上和配比选用上可以做工艺的参照依据。混炼性好的塑料,配比可以小些;混炼性差的色母配比可适当放大,并在工艺上加以注意。

对注塑机螺杆的控制是使色母料分散均匀的关键。螺杆- - 般分为三个区段:加料段、压缩段、计量段。为了使色母料进入机筒后尽快熔融,从而与塑料均匀混合,使用色母料时,需适当提高加料段的温度使之接近压缩段的温度或略高些。如果加料段温度太低,色母料于压缩段才熔融,预塑时间相对缩短,这样容易造成产品着色不匀,出现条纹,对于流动性较小,不易混炼的工程塑料更应注意。

在使用色母料注塑的过程中,要注意施加一定的背压，这样可以提高螺杆的混炼效果,使色母料扩散得更加均匀。施加背压的大小视不同的设备实际效果确定。

由于荧光增白剂用量极少,所用色母粒只需计量准确，使用时取其一定量混人塑料成型前的物料中即达到着色增白目的,颇为方便。并减少了粉尘,大大改善了工作环境,深受众多厂家喜爱,目前已有荧光增白剂色母粒产品供应市场。用这种方法着色的塑料有聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等。一般有混炼装置的注射成型、挤出管、挤出薄膜、电线被覆、中空成型品或者片材等都适合使用色母料着色。

色母粒增白技术与干法、湿法增白技术相比较具有以F优越性:(1)使用色母粒增白可以正确地按照产品规格控制白度,白度的重现性好。，

(2)干法增白时,荧光增白剂和塑料颗粒度相差很大,难以分散均匀,虽可以用加人粘附剂的办法给予补救,但效果并不理想。色母粒采用的色料经过超微处理,所以着色效果和遮盖性较好。

(3)由于色料在制造色母粒时均匀地分散于载体塑料之中,色母粒颗粒的直径与树脂颗粒的直径相接近,从而保证了色料在加工过程中具有良好的分散性。

(4)色母粒是将色料固定于载体之中,因此可以避免色料与空气的接触,防止因氧化和受潮所引起的色质变化,有利于生产色质纯正的塑料制品,

(5)使用色母粒,去掉了挤出、造粒等工序,既简化了操作,又有利于保证树脂的性能不受影响。

(6)使用色母粒还可以净化环境,无粉尘飞扬,减少贮料,节约能源。

浓色母料对于从事塑料制品着色者来说并不是一个陌生的概念。色母粒着色技术已经成为塑料着色的主要技术之一。并且随着工艺技术的进步提高了浓色母粒的制备技术,国际上曾经出现过“通用”色母,它以低分子量的聚乙烯为载体,加入-定量的色料,这种色母粒与各种树脂具有兼容性,对工艺的要求也不是太严格。但是,所谓的“通用”都是相对的,实际上,这种色母粒的使用范围相当小,而且经济效益不高,着色效果不能预测,对塑料制品的强度有影响,因此，近些年来已逐渐被淘汰,取而代之的是专用色母粒。专用色母粒则针对制品的塑料种类,选用相同的树脂作为载体制造,例如ABS色母粒,载体是ABS;HIPS色母粒,载体是HIPS;HDPE色母粒,载体是HDPE等。色母粒形状有粒状、丸状、粉状等。

色母料中除了含有基本塑料增白剂、颜料,染料和载体外,按制品的用途和性能要求,通常还加人润滑剂.光亮剂、抗氧剂等,为赋予制品特殊的性能还能制造出多功能色母料。

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